锂电材料的生产流程可总结为：1.进料混料（砂磨研磨）；2.一次造粒（喷雾干燥）；3.一次破碎（气流粉碎/机械磨）；4.二次造粒后颗粒团聚体再次形成（煅烧）；5.二次破碎（气流粉碎）；6.成品包装。         在第四个工序中同时会进行除水，其后端工序是气流粉碎；所以对第五工序的要求很高。要求气流粉碎机具很强的适应性，包括粒度控制和水分控制等等。
        粒度波动可能是由于不同的煅烧温度形成了批次波动，前端原料也是个重要影响因素。不过如果气流粉碎机能稳定运行，会使得产品的各批次趋于一致。
        通过多年的各地现场的工程经验，我们发现烧结温度对成品影响很大，产能与砂磨机介质的关联紧密，从而在气流粉碎上进行了有效的针对性改进。
        以磷酸铁锂为例，其之所以不易粉碎是源于本身特性。成品粒度要求的均匀程度，吸水的特性，前端工艺的多变性，包括前端配料的溶剂等等，都会对后续的粉碎工序增加了复杂因素。
        四川巨子针对各种配型的磷酸铁锂进行过深入细致的研究，不断地改进设备，与锂电材料厂进行技术交流，包括试验结果的反馈总结。经过四川巨子员工的努力，各地的磷酸铁锂项目全部达产交付。
        在2013年将闭环技术应用于青海某厂的磷酸铁锂生产后，湖南、湖北、贵州、江西、福建、山东等众多锂电材料厂均选择了氮气闭环粉碎生产线；国内知名的生产线总包设计单位，均指定四川巨子为配套的粉碎设备合作伙伴。
        氮气闭环粉碎的特点是零杂质引入，严格控制水分，产品粒度稳定，产能按窑炉统一配置，合理节电，能保证24小时*365天连续稳定生产。
        随着锂电材料工艺路线的不断变化，四川巨子不断调整设备配置，提升产品性能。通过薪尽火传的现场经验，设备性能愈发成熟，在同行竞争中脱颖而出，这是四川巨子人共同努力的成果，也源自众多用户的一贯信赖和经年支持。